IT让我快乐造船
时间:2007年02月04日 作者:刘梅 点击:
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我的梦想是成立一个造船业务相关的IT公司，做大做强中国造船企业的IT产品，与国外的公司同台竞争，如果对方把我视为竞争对手，我想我也成功了。
“我们两个在一起，谁显得大？”程庆和指着上海市计算机用户协会理事陈永耀问。比程庆和大两岁的陈永耀头发乌黑，瘦高身材，一副很精干的样子。在一旁的程庆和也是一头黑发，戴着眼镜，温文尔雅，甚至有点憨厚。
看到记者疑惑的眼神，程庆和低声地说：“我的头发是染的。”陈永耀在一边赶紧解围。“你管理这么大的团队，压力大啊！”
程庆和，1982年毕业于上海交通大学，之后进入沪东中华造船（集团）有限公司信息部门工作，后来又考入上海交通大学管理学院攻读MBA，并于2000年8月毕业。现任沪东中华总经理助理兼信息技术研究所所长。
程庆和的言行举止不像有些成功者那样显得志得意满。静静地听他的故事，会立刻感受到他为人的随和与低调，他简短干脆的回答正如其本人所言，“多做少说，最好不说”。
从“傻大黑粗”到“快乐造船”
现代船舶工业是大工业的缩影。“出大力、流大汗、造大船”是我们熟悉的中国造船工人的豪言壮语，电焊工人在高大的船体上焊出朵朵焊花也是经常被镜头捕捉的典型的船厂生产场面。然而，这豪言壮语和壮观场景的背后恰恰体现出船舶工业“傻大黑粗”的外界印象。
大型船舶被称为“海上活动的城市”，造船涉及发电、供水以及人类生活的各方面。造船企业是单件生产型和项目工程型生产企业，产品复杂，信息化涵盖整个产品生命周期，而当前没有一个单项技术能够涵盖造船企业的全部信息流。
船舶产品的设计是造船发展的瓶颈。“以前造船设计就像做衣服，要绘图、放样、裁剪。”程庆和说。
沪东中华曾有一个像篮球场大小的样台，工人在样台上将钢板要做的样一块块放出来。一艘万吨船，除了钢板，还有上万根各种各样的管子，全靠工人现场取样制作。每根管子从取样到安装，要从十层高的船上到车间上下三个来回才能完成。这样造船，不但工人辛苦，返工量大，质量难以保证，材料的浪费更是惊人。
传统的开发设计手段制约了新产品的开发。国内大型船舶造船总周期普遍要比国外先进水平长1年时间，其中设计和生产技术准备时间要占到一半。过长的周期使沪东中华拿不到好的订单。面对众多船东的订货要求，沪东中华由于报价设计周期长和新产品贮备不足，往往丧失商机。
80年代初，沪东中华引进了VAX、PDP等一系列计算机，进行CAD、CAM的开发应用。这些系统应用对于缩短设计周期和提高质量，具有明显的推动作用。过去设计船舶，全靠人工一笔一笔地画，整个工厂一年只能设计一两艘船舶。
现在工厂一年可以设计3艘以上船舶，产品报价设计由原来的1～2个月/艘缩短到数天。比如，一艘7万吨级货船，设计效率提高了30%，差错减少80%，并且生产设计和详细设计的阶段划分已相当模糊。90年代中期，沪东中华的设计人员基本实现甩图板，产品开发设计能力提高一倍以上。
从CAPP/CAM到CAD（甩图板）、建立MIS的初步阶段，再到建立电子信息模型，实现并行设计和逐步应用CIM的发展阶段，细数企业的信息化发展历程，程庆和说：“沪东中华正在向数字化造船理念和模式发展，并向实现‘绿色造船’、‘快乐造船’迈进。”
程庆和介绍说，“绿色造船”的前提之一是实现“数字化造船”——采用数字化设计手段，进一步完善产品建模、深化生产设计，把安全措施落实到图纸上。只有实施“数字化造船”，才能实现“绿色造船”，获取“绿色通行证
“我们两个在一起，谁显得大？”程庆和指着上海市计算机用户协会理事陈永耀问。比程庆和大两岁的陈永耀头发乌黑，瘦高身材，一副很精干的样子。在一旁的程庆和也是一头黑发，戴着眼镜，温文尔雅，甚至有点憨厚。
看到记者疑惑的眼神，程庆和低声地说：“我的头发是染的。”陈永耀在一边赶紧解围。“你管理这么大的团队，压力大啊！”
程庆和，1982年毕业于上海交通大学，之后进入沪东中华造船（集团）有限公司信息部门工作，后来又考入上海交通大学管理学院攻读MBA，并于2000年8月毕业。现任沪东中华总经理助理兼信息技术研究所所长。
程庆和的言行举止不像有些成功者那样显得志得意满。静静地听他的故事，会立刻感受到他为人的随和与低调，他简短干脆的回答正如其本人所言，“多做少说，最好不说”。
从“傻大黑粗”到“快乐造船”
现代船舶工业是大工业的缩影。“出大力、流大汗、造大船”是我们熟悉的中国造船工人的豪言壮语，电焊工人在高大的船体上焊出朵朵焊花也是经常被镜头捕捉的典型的船厂生产场面。然而，这豪言壮语和壮观场景的背后恰恰体现出船舶工业“傻大黑粗”的外界印象。
大型船舶被称为“海上活动的城市”，造船涉及发电、供水以及人类生活的各方面。造船企业是单件生产型和项目工程型生产企业，产品复杂，信息化涵盖整个产品生命周期，而当前没有一个单项技术能够涵盖造船企业的全部信息流。
船舶产品的设计是造船发展的瓶颈。“以前造船设计就像做衣服，要绘图、放样、裁剪。”程庆和说。
沪东中华曾有一个像篮球场大小的样台，工人在样台上将钢板要做的样一块块放出来。一艘万吨船，除了钢板，还有上万根各种各样的管子，全靠工人现场取样制作。每根管子从取样到安装，要从十层高的船上到车间上下三个来回才能完成。这样造船，不但工人辛苦，返工量大，质量难以保证，材料的浪费更是惊人。
传统的开发设计手段制约了新产品的开发。国内大型船舶造船总周期普遍要比国外先进水平长1年时间，其中设计和生产技术准备时间要占到一半。过长的周期使沪东中华拿不到好的订单。面对众多船东的订货要求，沪东中华由于报价设计周期长和新产品贮备不足，往往丧失商机。
80年代初，沪东中华引进了VAX、PDP等一系列计算机，进行CAD、CAM的开发应用。这些系统应用对于缩短设计周期和提高质量，具有明显的推动作用。过去设计船舶，全靠人工一笔一笔地画，整个工厂一年只能设计一两艘船舶。
现在工厂一年可以设计3艘以上船舶，产品报价设计由原来的1～2个月/艘缩短到数天。比如，一艘7万吨级货船，设计效率提高了30%，差错减少80%，并且生产设计和详细设计的阶段划分已相当模糊。90年代中期，沪东中华的设计人员基本实现甩图板，产品开发设计能力提高一倍以上。
从CAPP/CAM到CAD（甩图板）、建立MIS的初步阶段，再到建立电子信息模型，实现并行设计和逐步应用CIM的发展阶段，细数企业的信息化发展历程，程庆和说：“沪东中华正在向数字化造船理念和模式发展，并向实现‘绿色造船’、‘快乐造船’迈进。”
程庆和介绍说，“绿色造船”的前提之一是实现“数字化造船”——采用数字化设计手段，进一步完善产品建模、深化生产设计，把安全措施落实到图纸上。只有实施“数字化造船”，才能实现“绿色造船”，获取“绿色通行证
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